设备搬迁技术规范标准（下篇）

五、 设备的调试：
5．1试车的通用技术要求：
（1）流体介质途径管路及腔（箱）体均不能有跑、冒、滴、漏、渗现象；
（2） 传动部分检查，运转部件应灵活，不应出现卡、塞、振、抖 现象；
（3） 对于试车中需进行打压试验的设备，试验结束后应进行管道放空。
（4） 安全制动系统必须动作灵敏；
（5） 电气元部件动作应灵敏可靠，不应有打火、漏电现象发生；
（6） 设备各主要承载、受压部位（如轴承、齿轮箱、电机等）的温度、噪音均不能超过设备出厂设计要求；
（7） 接地保护必须按照国家行业标准进行试验；
（8） 机台配线、布管、电气接线均应规范合理，不得有捆、拉、吊、绑现象；
（9） 竣工资料要求齐全（包括各类变更、安装记录、试车记录）。
5．2试车程序
试车程序：综合检查——单元（车）点动空试——单元（车）、 连续空试——系统联动空试——综合检查整改——负荷试车准备——系统负荷试车——竣工验收
5．3液压、气动系统的安装调试
5．3．1 液压、气动系统管路施工依据设备技术文件，排列、走向、坡度应做到正确合理。
5．3．2 液压、气动管路需要弯曲时，采用冷弯，施工前，用压缩空气吹扫，必要时预以酸洗，保持脱脂。
5．3．3 液压系统管路需要焊接时，采用氩弧焊，需要探伤检查时，其抽查量应达到50%。
5．3．4 液压系统充油时，检查清洗度，按规格、品种及特性充油，并开启排气器排净空气。
5．3．5 系统进行压力试验，断开系统中马达，伺服阀比例阀、压力传感器、压力继电器，试压时，缓慢加压到试验压力，保持压力10分钟，检查有无压降，焊缝接口均有无渗漏。
5．3．6 开启液压泵或气源，调整系统中安全阀、保压阀、压力继电器等阀单元元件达到规定值，检查动作正确，可靠度，并检查驱动件的行程和速度，运行状况。
5．4 单机试运转
5．4．1 单机运转在设备精平二次灌浆强度达到90%以上及管路，电路全部施工完毕后进行。
5．4．2 设备管路试验、电路试验合格，并在施工记录、资料齐全后，准备单机试验。
5．4．3 单机试运转条件：
（1） 需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，应符合试运转需要。润滑油、油脂、乳化液、液压油等均已添加。
（2） 参与试运转的人员，事先进行设备构造性能、技术文件，操作规程交底或培训。
（3） 清扫设备周边环境。
5．4．4 设备试运转步骤：
（1） 检查设备安装状况，机床的移动，转动部件其运动和平稳，手动盘车灵活、轻便、无阻滞现象，皮带张力应一致，合乎设备技术要求；安全装置调整正确可靠，制动和锁紧机构调整合适。
（2） 安装精度符合设备技术要求。
（3） 地脚螺栓均匀紧固，并与设备接触良好。
（4） 润滑、液压、气冷却等系统的检查和调整达到设备技术文件要求，根据设备技术文件，对需润滑的部分充注润滑剂，并检验其洁净程度。
（5） 润滑油、液化油、气、冷却液，应在单系统启动后，压力，油温、管路排气均达到设备技术文件规定。
（6） 润滑、液压、气、冷却等系统阀件及机构动作调整应达到正确、可靠、灵敏，各系统工介质不得间断和泄露，保持规定的压力、温度、流量。
5．4．3 在设备电气、管路、工作介质等系统调整检查合格后，进行机械和各系统联合调整试验。
5．4．3 联合调试由部件开始至组件，至单机，直至整机成套设备，按设备技术文件和操作程序进行。
（1） 调整往复运动部件行程，限位，观察整个行程运行情况，不应有振动，爬行和停滞现象。
（2） 在主运动和进给速度各级速度下作运转试验观察启动，停止和制动，手动运行情况、自动运行状况应无异常现象。
5．4．4 系统空负荷试车，在进行机械和各系统联合调整试验合格后进行。
5．4．5空负荷试车按设备技术文件和国家标准进行。
5．4．6检查导轨接合面，润滑油等温升。
5．4．7空负荷试车后切断电源和其它动力源，进行放气，排水及 防锈涂油，复查设备安装几何精度，检查润滑油清洁度，必要时更换新油。
六、 设备的检测与测量：
6．1设备被检测面标高通过精密水准仪S—1（读数误差控制在0.03毫米内）。
6．2 设备平面位置由经纬仪从基准点引来。
6．3 设备基准面检测方法：
（1） 直线度测试：沿被测面方向，用框式水平仪，或精密水准仪等距离选择测量点全长至少选取三个测量点分别测量读数，其偏差以读数最大代数差值计算。
（2） 水平度测试，在被测量面中央或离边缘50毫米处四周选取测量点，用平尺、等高块或专用检测工具和框式水平仪测量，在互成90度两个方向测量，其偏差不得超过设备文件规定值。
（3） 垂直度测试，用框式水平仪分别在被测面选取测量点，读取读数，或通过已被测量合格的水平面，用两个水平仪读数计算：
（4） 平面平行度测量：在两平面间用内径千分尺分别按设备形状选择测量点，其偏差为两次测量读数的最大代数差。
（5）回转体中心轴线与移动件移动平行度检测：测量应在测试芯棒互成90度两个方向测量，测量偏差为两个方向测量结果的代数和的一半。
（6）具备设备依照设备技术文件进行检测，或依照有关规范或会同甲方代表商议测量方法。
七、设备试车及验收：
7．1试车检验项目：
（1） 机械传动系统运转情况；
（2） 电机温升、振动、噪声；
（3） 减速机噪声、温度及振动；
（4） 润滑油脂品牌、量位、油温、流通情况；
（5） 安全制动保护系统的动作灵敏度；
（6） 自动检测与控制系统动作情况；
（7） 主要承载轴承的温度、噪声变化情况；
（8） 密封点检查；
（9） 电器接线、接地保护检查；
（10） 各类紧固连（联）接检查；
（11） 环保指标的检查。
7．2试车及验收：
（1） 设备试车前，应检查主要润滑部件的清洁状况，不清洁的应进行清洗。
（2） 设备试车应首先启动润滑系统，确认润滑到位后再进行单车（元）空试，单车（元）空试合格后方可进行系统联动空试。试车过程中应严密监视设备的承载、承压、受热部位（电机、轴承、齿轮箱等）的温度、噪音、振动变化情况，超出规定时应及时排除。试车过程中出现的设备问题和设备故障（机械的、电气的）均应立即整改。
（3） 对未达到技术要求的安装内容要进行整改，对整改的验收应达到技术要求。

（4）填写试车记录（附件3）

7．3设备加工零件及验收

7．3．1待设备试车均正常的情况下进行零件加工，按品质保证要求进行首检（全部尺寸）如有不合格尺寸，进行调整；

7．3．2待首检合格后方能进行批量加工；

7．3．3加工过程中，品质保证部跟踪检测，做好检测记录。